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流道設計與熔體流動分析模具的初步設計方案如所示，通向上、下蓋體型腔的分流道直徑均為<5mm.澆口截面為圓形，形狀為錐形，兩端截面分別為尺寸<1.1、<3mm，下蓋*澆口位置流道長50mm，形狀為錐形，小端直徑為<4mm，大端直徑為<5mm.模具表面溫度60e，熔料溫度240e.熔體填充型腔時間分析在注射1.374s后完成下蓋型腔填充，而在注射1.14s后完成上蓋型腔填充，流動的不平衡性達到17%.由于不平衡的流動會造成2個型腔內的壓力分布不均衡，對塑件質量產生較大的影響。
澆口位置壓力曲線分析澆口位置的壓力在熔體充滿上蓋型腔（1.14s）時僅為67.14MPa，此后壓力開始急劇增加，在下蓋型腔填充結束時壓力達到90.45MPa，也直接反映出熔體流動的不平衡造成注射壓力的升高。根據分析結果，需對澆注系統(tǒng)進行熔體流動平衡分析，目的是改善熔體在型腔內流動的不平衡性，降低2個型腔內的壓力差。平衡約束條件的設置由MoldflowPlasticsInsight軟件的RunnerBa-lance分析，通過約束條件和不斷逼近的迭代計算，調整澆注系統(tǒng)中分流道的截面直徑，從而達到平衡熔體流動的目的。平衡約束條件的設置為：目標壓力85MPa，迭代計算中流道截面直徑的改變步長0.1mm，zui大的迭代計算次數20步，時間收斂精度5%，壓力1收斂精度5MPa，流道尺寸約束條件設置為：Un-constrained（系統(tǒng)自動確定流道尺寸，用戶沒有約束）。
優(yōu)化后的流道尺寸經過系統(tǒng)分析計算，確定優(yōu)化后的流道尺寸分別為<1.67mm和<3.74mm.注射填充時間由1.374s減少到1.34s，而且鼠標下蓋在1.34s左右完成型腔填充，上蓋在1.32s左右完成型腔填充，熔體流動基本達到了平衡。在澆口位置壓力為84.99MPa，與約束條件中目標壓力85MPa非常接近，鼠標上、下蓋體型腔內的壓力分布也非常均勻。與優(yōu)化前的澆口位置壓力曲線相比較，優(yōu)化后的澆口壓力在熔體充模的后期變化均勻。
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